5S管理是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理的方法，以整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）等活动为基础，借助于PDCA（计划、执行、检查、总结）的不断循环，使人们潜移默化，改变看法，改变工作环境，创造有规律的场所、干净的环境，能进行目视管理，达到意识改革和企业经营效率化，从紊乱中找出秩序。
　　5S管理法不仅具有主动性、有效性，而且具有防范性。通过实施5S管理法，可以降低管理成本，提高管理效益。
　　来源
　　5S起源于日本，起初是日本企业的独特管理办法。
　　演变
　　1955年，日本的5S宣传口号为“安全始于整理，终于整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、素养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，1986年，日本的5S著作逐渐问世，对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
　　在实际应用方面，由于在丰田公司的大力倡导，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
　　近年来，根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S”；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S”。但是万变不离其宗，所谓“7S”、“10S”都是从“5S”里衍生出来的。
　　应用
　　5S管理具体各项内容如下：
　　1)清理：腾出有效使用空间，防止工作时误用或掩盖需要物件。
　　2)整理：使工作场所清楚明了、一目了然；创造出整整齐齐的工作环境；减少或消除“找寻物品时间的浪费”。
　　3)清洁：保持干净、明亮的工作环境，并杜绝污染源的产生，保证员工、顾客产生愉快心情。
　　4)维持：通过强制性规定，培养员工正确工作习惯，长期维持并保留以上3S成果。
　　5)素养：培养出具有良好职业习惯、遵守规则的企业员工；营造企业氛围，培养员工团队精神。
　　需要坚持的三个原则是：自我管理的原则；勤俭创业的原则；持之以恒的原则。