品质管理

间过得真快啊，一转眼2007 年就过去了，不知不觉地我们又迎来了崭新的2008 年。对于我的品质管理之路，
还将是一个漫长探索过程。路漫漫其修远兮，吾将上下而求索！
品质管理最重要的是从源头抓起，因此供应商管理越来越受到企业的重视。
一、来料检验：
IQC 是企业进料的品质把关人，采购部门要采购符合公司品质要求的材料，就首先要选择具有品质保证能力的合格
供应商，然后，承认他们的产品，批准他们的生产过程，并把所购买的材料交IQC 实施检验和控制。
1、IQC 品质控制的原则
A）品管工作方针：从源头抓起，过程与结果并重；
B）品质控制思想：预防第一，争取把不良消灭在萌芽状态；
C）降低品保成本，力争以最少的投入实现最强的控制；
D）提高进料质量，确保品质持续向上；
E）实施互利双赢的原则，最大限度兼顾供应商的利益。
2、IQC 工作原理示意图
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3、IQC 的工作手法
 常规检验：利用抽样或其他方法对采购的材料实施规定的正常检验；
 全数检验：对于贵重物品或质量影响大的产品等实施100%检查；
 免检试用：对于难以检验的物品，首先验证供应商提供的检查报告，然后实施试用验证；
 控制措施：把生产中出现的不良品按其不良原因区别处理后，统计不良品数的PPM，并与进料检验不良率一起按
规定实施处理；
 改善措施：当品质出现异常时，发行CAR（纠正措施要求单）给供应商，要求采取措施纠正。
4、IQC 职责
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5、进料检验过程的八大要素
 来料单：记述送货的品名、数量、型号、批号、规格、日期和其他有关要求的单据，一般由货仓预收料者开出。
 有包装的料：处于供应商原包装状态的材料，包括合格标记、封口、现品票、防护状态等。如果是散装材料则许专
     门做出规定。
 标准：证明产品要求的文件性依据，如：作业指导书、图纸、式样书、BOM、样板、产品规格等。
 仪器：检验指导书上规定的经校准合格的仪器、设备。
 工具：检验指导书上规定的经检验合格的工具、治具。
 适当的环境：场地、照明、温湿度、防静电、防污染等。
 标识用贴纸：表示判定结果的标识物，如绿色的合格贴纸、红色的不良贴纸、黄色的特采贴纸等。
 报表：用于记录检验数据和结果的表单，如进料品检验报告等。
6、常用的检查流程
来料单、现品票、BOM、
颜色、破损、氧化、脏污、变形、光泽度
毛边、缩水、披锋、丝印、划痕
参考技术指标进行
测量尺寸、试装（一般做5 个组装样品）
公差与配合的状态
安全性、指定的特性项目
参考技术指标进行
7、来料检步骤
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8、检查结果的类别和处理方法

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二、制造过程品质控制、制程品管
制程品管指的是在产品制造过程中，为了确保制造工程、工序品质、产品品质等符合规定要求而采取的一系列检
查与验证活动。
1、制程品管的原理
2、什么是IPQC
IPQC 一般就是制程巡回检查，指的是在产品制造过程中，使用巡回的方式定时检查和确认过程参数、作业变更
内容、使用的标准等是否符合要求，并记录检测状态，加以必要的控制和督促。其中：
 巡回检查：指定时的按指定的项目实施轮流检查。
 制程：专指产品的制造过程。
制程巡回检查的特点是：管理项目多、管理面宽，使用人员少，效果明显，所以，在工业企业得到普遍应用。
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3、设置IPQC 的因素
IPQC 的设置因素主要是来自于公司现场的实际需要和相关方面对产品工艺的要求，通常包括以下的内容：
 生产自动化程度：生产自动化程度越低，IPQC 需要管理的项目越多；
 公司管理制度：公司管理制度越不正规，IPQC 的必要性越大；
 人员水平素质：人员的水平素质越差，IPQC 的要求越严；
 生产工程的变异因素：生产工程变异因素越多，IPQC 的工作量越大；
 生产变异因素：产品品质越不稳定，IPQC 的巡回时间间隔越要缩短；
 顾客的要求：顾客对制程审查的要求是IPQC 的工作重点；
 最高管理者的要求：最高管理者的要求是IPQC 的工作方向；
 其他方面的要求：环境保护要求如波峰炉的焊锡渣排放等。
4、IPQC 设置三要素
5、IPQC 的工作方法
1) IPQC 巡回检查图
2) 规定检查的间隔时间
3) 规划巡检方式
4) IPQC 的权责
IPQC 在实施制程巡回检查时既会发现问题，也需要处理问题，因此，要赋予其足够的权力，以便保持工作
的热情和效果。
A. IPQC 的权力与责任的关系示意图
权力
责任
IPQC
巡回间隔时间检验项目数量检验项目难度
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B、IPQC 的常用工具
1、检查表
检查表是IPQC 工作时使用的最基本的工具之一，其性质就像作业指导书一样，制作方式如下：
2、控制图
IPQC 把检查到的数据记录到控制图上，就可以用来推断制程中的受控状态。制作控制图的要求如下：
 识别需要绘制控制图的项目；
 对于属于特殊性的项目要优先选用；
 对于重要的技术指标也可以优先选用；
 选择适宜的控制图类别，如计量性数据选用X—R（均值—极差）控制图，计数型数据选用P（不良
品率）控制图。
3、IPQC 的工作特点
1） 当机立断处理制程异常
2） 实事求是反馈不符合事项
IPQC 应站在独立、公正的立场上，客观地督察、通报不符合事项，这些内容的要求包括：
 独立：即在工作过程中不受外界因素的干扰，独立开展工作；
 公正：就是以制度为准绳，不偏不倚，实事求是；
 客观：就是眼见为实，论事必须要有证据。
3）彻底追踪发生的不良事项
对发生的问题要穷追不舍，直到满意解决为止。
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三、QC 和FQC
1、QC 和FQC 的工作方式
要使生产的产品每一件都品质有保证，除了确保制程符合标准外，还要对生产品实施全数检验。所以说FQC 和
QC 是必须的。但是，在检验的方法上随着生产方式的自动化程度高低不同或产品特性的复杂难易度不同而可以
有所不一样。
因FQC（QC）作业属于定点检验工位，所以，设定的点要利于人员方便的检验。流水线生产作业中要确保
QC 位的检验时间与工位平均作业时间相当，否则就要分解工位，让两个或更多的人共同完成。以确保QC 位不
会形成卡脖子的关口。
FQC（QC）的作业方式一般是全检，但当生产的自动化程度很高时则可以有选择地实施抽检。如下检验方式
示意图：
高
自动化水平
2、QC PASSED
经QC 与FQC 检验合格的产品为制程中的良品，由FQC 贴合格贴纸予以标识。FQC 的作用就是剔除不良品，放
行合格品。凡是检验合格的产品在其产品的规定位置或包装盒上进行标识。
3、封锁或隔离不良品
被QC 或FQC 剔除的不良品要采取措施加以隔离，这些措施包括：
 指定规定的区域放置不良品；
 指定规定的器皿（如红色箱子）装不良品；
 指定规定的表示方法区别不良品（如打记号）
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需要注意的是现场存在的任何不明性质的物品，应当都先给予不良品的待遇，然后再进一步处理。被隔离的不良品
一般实施修理，修理无望时申请进入MRB（物料评审委员会）程序，实施报废处理。
4、复检修理品
对于QC/FQC 剔除的不良品实施修理后，一定要经过QC/FQC 的复检合格才可以放行，但修理和复检的次数是应该有
所限制的。罪有因为一个好的产品如果修理几次的话会把它变成次品。
复检修理品的过程：
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5、作业依据与记录
QC/FQC 的作业依据包括：
 检验标准，如指导书、产品规格、样板等；
 检验记录，如QC/FQC 检验报告等。
操作
放行
QC 修理报废
四、QA 品质稽核品质保证
品质稽核一般指企业具体的各种品质检验活动和过程，如对生产完成品实施抽检，对关键产品实施全检等。是属于
专门性质的活动。
品质保证一般指各种综合的品质活动过程，如建立首件确认、成品抽检、末件对比等品管制度，是属于针对面比较
广泛的活动。
随着时代的进步，品质管理的方法在不断演变，如下图所示：
1、QA 的工作方法示意图
2、产品抽检
A、什么是产品抽检
产品抽检就是抽样检验，属于最基本的品质保证方法。品管部对生产部的完成品以批量为基准实施抽样检验，合
格时放行，不合格时拒收。
B、抽样方式
一般使用的抽样标准是：MIL—STD—105E2 级，AC（允收）与RE（拒收）的值则需依据产品类别和顾客要求另
定。抽检步骤如下：
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准备检验资料：指导书、检验标准、样板、记录报表等；
接受生产部的产量报告单（或口头通知）；
计算需要抽取的数量；
随机抽取样本；
按规定（指导书中规定的项目）实施检验；
记录检验结果；
判定，合格时通过，不合格时拒收；
把被检验样品中的不良品退生产部，良品恢复包装后放回原处；
检验结果有严重缺陷时，发行CAR（纠正措施要求单）给责任部门；
跟踪确认CAR 的对策结果。
C、品质抽检的目的
品质抽检的目的有两个：
1. 给QC/FQC 增加压力，确保层层监督品质；
2. 品管部门综合判断生产过程的品质管制能力，策划品保工程。
D、抽检原理图：
3、首件确认
首件就是每班或每种产品开始生产的第一件（第一部分）产品。首件检查就是对首件产品进行检查、确认。
批量生产的好处是产量大、成本低，缺点是要错就错一片，浪费也大。而首件确认的目的正是为了预防出现批量性错
误，减少风险。
A、确认过程
首件确认过程需要一定的时间，在这段时间里，当然生产是不能间断的，没有可能让一条线的人坐等确认合格后再生
产。但是，在这一段时间里，生产的产品在存在风险的，至于具体的风险有多大，生产部能否承受得起，则需根现场
管理者根据经验作出判断，然后再定夺生产。
有时候夜班没有人进行首件确认，这时，也参照上面的方法一样处理。
B、首件确认的流程
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首件确认流程图
生产部将每班或每次转型号生产的前
5 个产品作为首件样品向品管部提出
确认申请，并填写申请表
QA 检验人员依据标准进行确认
QA 确认完后将结果通报生产部
并回复首件确认申请表
记录确认报表
生产部依据通报结果进行相应处理
C、填写首件确认申请/判定表的注意事项
 申请人一般是生产线的线长；
 申请人须完整地填写“确认项目”以上的栏目内容；
 检查员是品质部的产品担当；
 有不需要检查的项目时用划掉，或注明原因；
 检验承认人是品质班长，签名并判定确认结果；
 该表的完成时间绝对重要，一定要记录清楚。
D、首件产品处理
 首件确认后的产品应保留一台合格品放在生产现场，直到该班或该批生产完成或结束时为止。放置的位置一般
在生产线的头或尾适当处。
 首件检查中的不合格品交QE 分析后退还生产部处理。
E、例外情况
在自动化作业水平较高的生产中，可适当放宽首件确认的间隔。比如，仅仅在发生材料变更的情况下进行。
在下列情况下可以免除首件确认：
 仅仅是休息或歇班或者虽然换班，但并没有检修机器、更换材料等。
4、末件对比
末件：是指从上一批生产的埋尾阶段随机抽样的合格品，一般抽1 台。
对比：是指将上批的末件与本批正在生产中的QC PASS 产品进行对比。
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末件对比就是用上批生产的末件产品与此批产品相对比，看品质水平是否有变化或变化成什么样的结果。其目
的是：确保此批产品品质不低于上批。
末件对比程序
QA 工程师从已入库的上一批同MODEL
产品（最好是靠近生产结尾的）中随机
抽1 台。如果已出货就取标准样机。
QA 工程师从生产部把正在生产中的合
格品随机抽取（最好是生产进行到批
1/3 状态时）
QA 在什么情况下发行CAR
1) QA 发行CAR 的时机
2）样板管理
样板分类的原则和步骤
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3）样板类别
QA 常用的样板类别有如下八种：
（1） 标准样板
产品开发工程师或小组认可的代表产品标准状态或符合规范的样本。作用是用来展示产品的特性与品质。
（2） 主生产样板
在批量生产过程中抽取的代表产品质量水准并符合要求的样本，用来证明生产过程的能力和有效性。
（3） 组装样板
生产部制造产品时，由开发部提供的具有代表产品标准组装状态，能起示范作用的样本。
（4） 性能样板
生产部制造产品时，由开发部提供的具有代表产品标准功能特性，能起示范作用的样本。
（5） 限度样板
样本的特性处于产品规格的界限上，代表了产品的最低接收水准。用于检验产品时作为衡量合格与否的标
准。
（6）顾客样板
有两种，一是企业提供给顾客为了获得其认可的样本；二是顾客提供给企业的标准产品。获得顾客批准的
样板可以充当标准样板。
（7）良品样板
即GOOD SAMPLE，是产品工程师提供给QC 人员用于识别检验工序工程状态是否合格的样本。
（8）坏品样板
即BAD SAMPLE，是产品工程师提供给QC 人员用于识别检验工序工程状态是否有能力检出坏品的样本。
坏品的种类很多，一般用柏拉图来识别优先顺序，选取其中的前两、三种。
4）样板管理流程图
一览表
取得主管部门的认可并签名
专柜保存或指
如产品更改、变更等
每年交主管部门确认一次
5）QA 代表顾客
QA 是公司的有机职能组成部分之一，而它在行使责任的过程中总是站在顾客的立场上，扮演着顾客的角色。因此，
常常说QA 代表顾客！
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A）确保顾客满意
企业的目的是生产出顾客满意的产品，但是，企业的各个部门都是以企业自身为目标的，这样，生产的产品往往是
自己满意的产品。而QA 所扮演的角色将使这一现象得到彻底改变。
B）QA 作用的原理
C）妥善处理顾客不满
顾客的投诉、报怨、意见、建议、反馈措施等通过QE 分解后都变成了具体的要求事项，QA 的责任就是进行监督让
其转化成生产中的具体措施，并进一步使生产过程得到完善。
顾客不满的转化过程：
D）品保原则
1、让步的底线
在品质要求的确不能按标准百分百完成时，为了确保产量，寻求让步是常有的事情。但要注意，让步不可逾越底
线：让步的结果绝对不能导致顾客不满意。
2、有偿让步
这种让步的特点是：此处加强。即通过偿还措施保持总体不变。
3、特许让步
这种让步是对需要让步的事项先取得顾客的同意后再实施。
4、实施让步的要求
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 限定让步的数量；
 限定让步的时期；
 确保让步产品的追溯；
 采取适当的标识方法。
5、让步不是许可化
虽然接受了让步，但仍然要采取预防措施，以防下次。
6、默认最严原则
当顾客未指定具体的要求时，一般应坚持行业最严的标准作为顾客标准。
7、降低品质成本
通过采取事前措施，把不良消灭在萌芽状态，没有形成事实不良，则就是减少了浪费，降低了品质成本。要知道，
品质成本最终是由顾客来买单的。
五、OQC 出货品质控制
OQC 作为品管部的一人课别，它履行的职责是出货品质保证，而与它关系最密切的部门是物料部。习惯上，OQC 的
工作也包含有DOCKCHECK（码头检查）的内容。
1、OQC 的工作原理
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2、OQC 的作业方式
1）出货检验的步骤
库存定检
DOCK 检验
出货检验
定检是以物料部的通知为
准进行。定检合格后3 周
内出货的可免除出货检验
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2）库存定检的流程
3）作业时机
A、出货检验的时机
出货前一周内实施出货检验并通报相关检验结果，如下图：
B、库存成品定期检验的时机
库存满一年或满规定期限的产品实施定期检验并通报检验结果，如下图：
物料部发定检申请AQL 检验标准指导书
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C、检验的流程
1）抽样检验：依据AQL 标准进行抽样检验。
2）检验的流程
估计具备充足的检验数量
包装和防护状态、标记
按抽样数量抽取样品
依据样板或标准
依据产品规格
必要时重新包装
合格时可以出货
随机抽取样件（箱）
样件（箱）外观检查
打开样件抽取样品
产品外观检查
产品功能检查
记录检验报告
恢复产品原包装状态
将产品放回原处
出具检验结果通报
更换供应商/原材料作业程序
企业为了增加利润，在保证品质的情况下尽可能去压缩原材料成本，这时就会出现同一种原材料在原有的基础上选择多
家供应商的情况，这时，各相关部门就要严格把关。需做好以下工作：
1、采购在选择供应商时就要选择有品质保证能力的供应商。因供应商是企业的上一道工序，其品质保证能力的强度直接
影响企业的产品品质和生产效率。
2、寻找新供应商后，其产品的品质一定要按平时生产的程序进行生产和测试，有必要时还要进行老化、高低温、跌落等
测试，合格后方可对其进行采购。
3、对那些合格的供应商也要定期对其进行审核。
4、各个环节一定要有相关的记录。这样才能得到有效的追溯。便于对产品品质进行有效分析和实施持续改善时有依可循。（抱歉，附件上传不了）