本人从事精益生产多年，目前在一家跨国公司负责供应商方面的精益生产工作，我们目前的供应商大多来自国内，数量多达300多家。这些供应商多多少少都进行了一些精益生产方面的工作，但是我所见到的所有的精益生产都只是徒有其表。这些供应商大都是台资、港资和外资企业，也有部分内资的私有企业和集体企业，总之企业形式不一而足。为何这么多不同形式的企业做精益生产的结果几乎全部都是负面的？结合精益生产在中国推广多年的结果也不尽理想来看，是否精益生产在中国水土不服？回看精益生产的发源地 — 丰田，虽然其利润在今年这样的.

上海通用汽车精益生产案例2008-03-27来源:CIO时代网导读: “柔性化共线生产、精益制造技术”是人们在谈到上海通用先进的生产方式时经常提及的一点，但很少有人能真正明白什么是柔性化，什么是精益制造。实际上，柔性化与精益生产不仅仅是上海通用生产制造的一个环节，更是从采购到销售整个企业流程运作的基本理念。作为一条柔性化精益制造的生产线，它仅仅是整个GMS (General Manufacture System，通用制造体系的简称)系统中一个具体的工艺流程罢了。“柔性化共线生产、精益制造技术”是人们在谈到上海通用先进的生产方式时.

TS16949第二阶段审核已经过去好多天了。今天得空。X月X日TS16949第二阶段认证审核开始，审核员仍然是第一阶段审核的审核员。9：21 首次会议。Y总：通过与审核老师进行沟通，我司第二阶段时间定为X.X-X.X+2三天，其中X+1和X+2为星期六星期天，审核老师牺牲休息时间来进行认证审核，感谢审核老师。审核员进行了简短的发言，开始介绍三天审核日程的安排。安排如下：第一天上午：管理评审、体系下午：供销。第二天上午：过程设计和开发APQP下午：现场。第三天上午：质量管理、MSA、.

精细化管理理论让“细节决定成败”这句话成为当下许多国内企业坚守的信条。说起细节对于企业发展的作用和意义，大多数企业的管理者都能够头头是道、有板有眼，但是当他们被问到“究竟什么是细节”以及“细节存在于哪里”这样的实践性问题时，他们往往给不出明晰而科学的答案。这表明，中国的许多企业至今尚未吃透精细化管理的精髓，而在实践上，这一不知“细节”为何物的细节，恰恰成了其市场生存的一大败笔。　　精细化管理进入中国企业家的语境，更多成了一种企业理想形态的表述，他们习惯于用一些概括性很强的词句来阐释精细化管.

在 1960 年代里 Dr. Yoji Akao 和他的同僚们发展出来的 QFD 虽然其用途可圈可點，但也是相当粗糙，在使用上要特别小心。QFD 的道理其实是个很简单的 N x M 矩阵。为满足 N 项外部和内部客户的需要 (WHATs)，我们提出 M 个方案 (HOWs)。我们的目的是想用最少的花费和最快的速度去满足客户 (external and internal)。QFD 其实只有一个。大多数书里采用的那四个连在一起的模式只是误传。当然，我们也可以发展成象 Bob King 写的 “Better Design in Half the Time”书里提到的 28 种模式。其实我们大可随心所欲，怎麽用那矩阵都行。.

随着精益制造越来越广泛地被人们所认知，精益“一词”也逐渐摆脱了仅仅停留在书本上的文字，人们已在工厂的现场看到了精益后的成果——连续流的生产线、传递信息的看板卡等等，尤其在汽车行业。很多人深信脱胎于丰田汽车的诸多现场管理方法同样可以帮助其他制造行业消除浪费，缩短交货周期，降低库存。很多企业的精益推动者在逐步认识到精益不仅牵动着工厂的设备布局、作业的重组、全员参与改善，而且还在触动着企业文化的变革。另外越来越多的人们意识到精益并不仅仅是指具体的技术，同时还是不断去除不增值活动的一种改善精神。人.

台湾正吹起一股丰田旋风。今年，鸿海挖角大批丰田高手，华硕、台达电、宝成、台新银等，也纷纷导入丰田管理模式。丰田，让26万名员工，绞尽脑汁帮公司净赚上兆日圆。丰田学，是一种「把员工变聪明」的管理新魔法。一九九○年，一个周末的清晨。麻省理工学院教授詹姆斯．沃麦克（Dr. James P. Womack）被急促电话声响起，电话的另一头是出版社编辑兴奋的声音：「沃麦克博士，书取名叫做《改变世界的机器》，你觉得如何？」这本书，是全球第一本由西方人深入探讨丰田汽车管理模式的书籍。书最后的结论是，汽车正在改变世界，丰田管理.

OCT= Time ---------Operator Cycle TimeMCT= Time ---------Machine Cycle TimeD/R= Time ---------Drop Off Rate( How often a finished part is completed off the end of the process)PLT= Time ---------Process Lead TimeBATCH= pieces----Batch SizePTP = Time-------Process Time Per PiecePEJ = %---------Reject RateU/T = %---------UptimeC/O= Time ---------Changeover TimeEPE= Time ---------Every Part Every (How often every part number is run though the process,setup Wheel)PITC.

:)“6 Sigma 做了几年，如何导入Lean”一贴引起大家讨论，的确，现在的Lean和6sigma究竟谁是家养的，谁是捡来的，谁也说不清楚。在现在的操作中，听说过很多的企业说：我的Lean和6sigma是如何做的？又是做的如何的好？难道真的是这样》？就怕在有的企业，这就好比一块烫手的山芋，扔了怕以后饿着；拿手上又怕把自己烫着，“鸡肋”似的Lss，只能是装装门面的请帖，没有一点用处，反而影响自身企业文化的建设。个人BS这样的论述：Lean和6sigma是一家人！Lean 和 SS是不能作为一个体系或是联系在一起做为一个.

防错原理及应用随着用户要求的提高、产品变型多样化、精益生产、质量成本控制等多方面因素，防错的应用变更重要起来，在APQP的二、三、四阶段广泛开展，在FMEA和CP中可意地应用。在防错应用中，我以一个初学者和大家交流心得和体现，希望能起动抛砖引玉的作用。在大家看完我写的之后，能多留下建议，共同进步。另外，我也会在继续学习中不断更新。防错概念：error proofing为了防止不合格产品的制造而进行的产品和制造过程式的设计和开发。防错分为二级防错:一级了防错(防误 error proofing)和二级防错(防错 mistak.