一. 品質控制﹑檢驗的重要性
1. 質量與人們的生活息息相關.要讓人們生活在一個健康﹑安全﹑舒適的環境中,就必須提供安全﹑可靠的產品.
2. 質量是企業的生命.現代企業競爭的焦點在于產品質量,優勝劣汰是企業間發展的必然.因此,企業必須加強品質控制﹑檢驗,提高產品質量,提供優質服務.
3. 質量是企業經濟效益的基礎.沒有質量﹑就沒有數量,更沒有經濟效益,只有實現優質﹑低耗﹑高效,企業才能發展.
二. 品質檢驗的內容
1. 產品檢驗總的包括:外觀性能檢查﹑機械性能檢查和電器性能檢查.
2. 性能:是指產品為滿足使用要求所具備的技術特性;
3. 壽命:是指產品能夠正常使用的期限;
4. 可靠性:是指產品在規定時間內,在規定的條件下,完成規定的工作任務的能力;
5. 安全性:是指產品在流通﹑操作﹑使用中保證安全的程度.如高壓試驗﹑運輸試驗等.
三. 檢驗的方法和手段
1. 方法:LQC(生產線檢查員)對產品進行100%的單項全數檢查,PQC(巡拉檢查員)按一定的時間間隔(如每小時)進行抽樣,對外觀﹑機械﹑電器性能作全面檢驗.
2. 手段:外觀性能用感官(視覺和觸覺)檢測法判定,內在(機械和電器性能)使用相關工具和儀器進行理化檢測.
四. 不合格品等級的劃分
1. A類不合格品:是指對使用者有危害性和不安全的,或對重要的使用項目產生失效功能的產品;(如電器產品漏電、短路、內有活動金屬雜物等)
2. B類不合格品:是指很可能造成產品的不良或相當程度地減少該產品原意的使用程度;(如開關接觸不良,功率偏低,機械強度不足等)
3. C類不合格品:是指不大會減少該產品原意的使用程度,或與既定的標準有少許偏差,但不影響產品有效的使用或運作功能.(如油污、輕微刮花、顏色輕度不配等)
五. 品質檢驗的工作步驟
1. 明確品質要求:根據該產品的生產及技術規格,明確該產品需要檢驗的項目和各項目的質量標準;
2. 測試:當產品完成一定的工序需進行檢測時,應用適當的測試方法和手段對該產品進行測試,得到質量特性值和結果;
3. 比較:將測試數據與質量要求比較,確定是否符合質量要求;
4. 判定:根據比較的結果,判定是合格品(批)還是不合格品(批);
5. 處理:
A. 單個產品是合格的,LQC應立即放行于下道工序,不合格者,則畫上相應的標識,按指定位置擺放在不合格品區域內,而當同類不合格品超過規定控制目標時,必須立即向領班或工程師報告;
B. PQC或FQA在抽查時,如發現有任何品質問題,應立即填寫ITR(品質問題通知書)交LQC領班或生產QE確認后報告給相關生產管理人員,以便迅速采取改善行動.同時將該批產品隔離擺放,并作出重檢標識.
C. LQC、PQC、FQA都應將所檢測的結果和發現的問題記錄并進行信息反饋.
六. 成品外觀檢測一般通則:
將產品置于正前方18吋處,用感官(視覺和觸覺)檢測法進行檢查.
1. 任何產品外觀不得有破損的跡象;
2. 塑膠、金屬零件表面不得有披鋒;塑膠表面的顏色要與客戶要求一致,不得出現明顯的偏差,不得有明顯的縮水或變形,不得有刮花、污漬等現象.
3. 金屬零件表面不得生*,腐蝕,不得出現電鍍不良現象,不得出現電鍍層剝落、刮花或變色.
4. 產品表面字嘜和絲印不得錯、漏或模糊不清,顏色不符和油絲甩出;
5. 電源線之規格、長度、顏色必須符合客戶的要求,不得有破損、壓傷或銅絲外露現象;
6. 任何產品的外表裝飾貼片不得彈起,翹角;
7. 電器成品在包裝時開關必須置于“OFF”位,不得處于導通狀態;
8. 所有應用螺絲必須上緊,不得出現漏裝、滑牙、掃頭等不良現象;
9. 成品零件接合面之間應配合均勻良好,離隙不得超過0.5MM.
七. 成品機械性能檢查根據各型號之FPAP(最終產品檢查計劃)進行.
八. 成品電器性能檢查根據各型號之FPAP(最終產品檢查計劃)進行.
