一.ABS料(丙烯晴---丁二烯---苯乙烯聚合物)
1. 主要特性:
ABS具有良好的電鍍性能,也是所有膠料中電鍍性能最好的;
因成份中的丁二烯的作用,ABS料比GPPS硬膠料的抗衝擊強度亦顯著提高;
ABS原料淺黃色,不透明,制品表面光澤度好;
ABS料收縮率較小,尺寸穩定性良好;
不耐有機溶劑,如溶于酯﹑甲醛及氯化烴而形成乳濁液.
2. 三種成份的作用:
丙烯晴(A)------使制品表面有較高硬度,提高耐磨性﹑耐熱性;
丁二烯(B)------加強柔順性,保持材料韌性﹑彈性及耐衝擊強度;
苯乙烯(S)------保持良好的成型性(流動性﹑著色性)及材料剛性.
3. 成型工藝:
成型加工之前需充分干燥,使其含水率小于0.1%,干燥條件:溫度85℃,時間3小時以上;
ABS料流動性較好,易產生啤塑披峰,注射壓力在70~100Mpa左右,不可太大;
炮筒溫度不宜超過250℃.參考溫度:前炮筒溫度180~210℃,中炮筒溫度170~190℃,后炮筒溫度160~180℃,溫度過高會引起橡膠成份分解反而使流動性能降低;
模具溫度介于40~80℃,外觀要求較高的制品,模具溫度應稍高;
注射速度應適中,以低速為主;注射壓力根據制品形狀,壁厚及膠料品級選取,一般為80~130Mpa;
ABS內應力檢查以制品浸入煤油中2分鐘不出現裂紋為準.
二.PP料(聚丙烯)------俗稱“百折膠”
１.主要特性:
呈半透明色,質輕(密度為0.91g/立方厘米),可浮于水中;
良好的流動性及成型性,表面有光澤;
較高的分子量使得抗拉強度高及屈服強度(耐疲勞強度)高;
化學穩定性高,不溶于有機溶劑;噴油﹑燙印粘結困難;
耐磨性優異,以及常溫下耐衝擊性好;
成型收縮率大(＞1.5%),尺寸較不穩定,膠件易變形及縮水.
２.成型工藝:
PP料的流動性好,較低的注射壓力就能充滿模腔,壓力太高易發生飛邊(披峰),但太低會出現較嚴重縮水. 注射壓力一般為80~90Mpa,保壓壓力取注射壓力的80%左右,保壓時間適宜稍長一些;
適于快速注射,為改善排氣不良,模具的排氣槽宜稍深,約0.3mm;
炮筒溫度較高:參考溫度:前炮筒200~240℃,中炮筒170~220℃,后炮筒160~190℃,其成型溫度範圍大,易成型.為減少披峰及縮水一般采用較低溫度;
因材料收縮率大,為準確控制制品尺寸,一般適當延長冷卻時間;
模具溫度適宜取低溫(20~40℃),模溫偏高會使分子間作用力增強,制品剛性好光澤度高;但柔軟性及透明性差,縮水也明顯;
注塑機的背壓以0.5Mpa為宜.
三.PC料(聚碳酸脂)------俗稱“防彈玻璃膠”屬非結晶性塑料(實際為半結晶)
１. 主要特性:
外觀透明,剛硬帶韌性,燃燒慢,離火后慢熄;
耐衝擊性能好,是塑膠料中最好的;
成型收縮率較小(0.5~0.7%),成品精度高,尺寸穩定性高;
化學穩定性較好,但不耐鹼﹑酯﹑芳香烴等有機溶劑;
耐疲勞強度差,耐應力開裂性差.
２. 成型工藝:
在高溫下即使對微量水份也很敏感,故成型前應進行干燥,使含水率降低到0.015~0.02%以下;
干燥條件:溫度110~120℃,時間8~12小時;
流動性差,需用高壓注塑,但注塑壓力過高會使制品殘留較大的內應力而易開裂;
此料粘度對溫度很敏感,調高溫度時,粘度會有明顯下降.
啤塑溫度參數:前炮筒260~280℃,中炮筒240~260℃,后炮筒220~230℃,炮筒溫度切勿超過310℃,PC料成型調高后炮筒溫度對塑化有利.(一般膠料注塑炮筒溫度遵循前高后低的原則)
注射速度太快,易出現溶體破裂現象,在澆口周圍產生糊斑,或因排氣不良而令制品燒焦;
模具溫度宜控制在80~100℃為宜,控制模具溫度的目的是減小模溫及料溫的差異,降低內應力.
