简单介绍FMEA的制作STEP?

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• wh435 (2008-4-01 16:43:44)

  是的，LZ发起的这个话题很好。我也希望有高手来谈谈，在我们面临到FM，CP时，对其内在的内容我们根本上知之较少，所以，请高手们指教。

• fiters (2008-4-01 17:44:31)

  高手或才班竹了解的,希望能够帮偶们一次..谈谈你们的见解吧..>

• qaz12349839 (2008-4-02 08:44:04)

  6.1. 制程FMEA实施时机。
  6.1.1. 新产品制程开发期间对生产线和流程的规划，把握其制程中设计的弱点，对有问题的部分或发生不良率偏高工序加以检讨和处理。
  6.1.2  PFMEA在制造流程排定后，工艺工程师召集组成由产品顾客小组成员、质量和生产部人员参与的跨功能小组活动，应用头脑风暴法提列出可能发生之失效模式，并记入失效模式分析表。
  6.1.3  每3个月由质量部质量工程师召集会议针对客户抱怨及制程中的不良率，作失效模式分析的检讨。
  6.2.         失效模式的列举与预测。
  6.2.1. 参考类似机种，固有技术及经验判断治具设备的不良模式。
  6.2.2. 参照类似产品运送方式的不良模式。
  6.2.3. 检讨人为作业疏失。
  6.2.4. 检讨因环境所引起的不良模式.
  6.2.5. 将所列的不良模式中较重要的项目予以选定与整理.
  6.2.6. 应包含主要特性.
  6.3.  PFMEA表实施程序
  6.3.1. 使用制程FMEA表,记录预估的不良项目,预估的影响并检测其可能发生的原因.
  6.3.2. 完成严重度、发生率、难检度的评定。
  6.3.3. 风险优先指数（RPN）评价，RPN=严重度*发生率*难检度。
  6.3.4. 建议改善措施与效果确认.
  6.3.4.1. 挑选RPN值较高者或单项分数较高者,优先考虑采取对策改善.
  6.3.4.2. 对策实施效果确认后,须对RPN对各项数值作修正.
  6.4.        制程PFMEA表填写要领.
  6.4.1.        PFMEA编号:填入FMEA文件编号必须追踪管理.
  6.4.2.        名称：说明分析之过程名称或产品品名编号。
  6.4.3.        制程责任：说明分析的对象(制程)在生产中进行控制的责任部门和责任人。
  6.4.4.        分析负责人：进行此FMEA的负责人姓名
  6.4.5.        批准人：分析负责人的部门主管
  6.4.6.        影响年份和产品列: 说明将使用本制程或本分析可能影响之产品生产年份及系列。
  6.4.7.        预计生产日期:预计生产开始日期。
  6.4.8.        FMEA日期：说明此FMEA最初完成日期,此日期不应该超过预计制造开始日期。
  6.4.9.        FMEA修改日期:FMEA最近之修改日期。
  6.4.10.        类别: 对需要附加控制的一些特殊过程特性进行分类.如特殊工序用“S”,客户有要求用“C”,法律法规有要求用“L”,严重度S≥8,定义为“A”.
  6.4.11.        活动小组成员：列出每一个参与分析的人员名单。
  6.4.12.        功能和要求：填入所分析的制程或作业项目名称及要求。当一个制程中包含多个作业，而各具不同的失效模式时，应分开个别列出每一个作业。
  6.4.13.        失效模式（预估缺陷项目）：预估缺陷系指可能发生但不一定发生的品质，作业及信赖性等方面的问题，并预测未来可能发生之异常现象。
  6.4.14.        失效效应（缺陷预估影响），就预估缺陷进行分析。
     a：对本工程影响程度。
     b：对后工程影响程度。
     c：对产品的影响（如尺寸不符、分层、断线等）。
  6.4.15.        失效原因(缺陷预估原因)：列举各项缺陷发生之可能原因,尽可能列出一项可能发生之因素,以便就不良原因实施预防。
  6.4.16.        现行控制方法：为防止该原因的出现所采取之现状管制措施。
  6.4.17.        严重度(SEVERITY)： 系指某项缺陷发生后,对客户可能产生之严重度,以1-10分为计分之基准。见表1
     a: 严重度计分：通常唯有更改制程设计增加其可靠度后始能降低，仅凭制造方面的控制，无法降低缺陷发生的严重度。
     B: 由于严重度完全是因缺陷项目的影响而定的，故对于同缺陷的各项形成原因，严重度均应相同。
     C：若为强调缺点影响之重要性，而将其评分提高。
        表1：
  严重度参考指数
  等级        评价基准
  非常致命的影响+危险 10
  非常致命的影响9
  致命的影响8
  高的影响7
  中度的影响6
  轻微的影响5
  非常轻微的影响4
  微小的影响3
  非常微小的影响2
  没有影响1
  
  6.4.18.        发生率(OCCURVENCE)：该项缺陷的发生机率，机率的估计以1-10之计数为评估值。见表2
    A：估计发生率时，须假设产品尚未送交给客户之前，有关缺陷项目未被发现。
    B：发生率的评分估计，应保持一致，并与相关人员协商讨论后决定最适当的数字。
  
  6.4.19.        难检度(PEFECTION)：指某项零件或组件已经完成，离开制造场所或装配场所之前能否指出其已发生的缺点，以1-10分为计分基准。见表3
       A：通常随机品管检查，不一定能将缺陷查明，因此，难检度不一定可以降低，但是依一般统计抽样检查，为现状可行的处理方法。
  B：评估时应质量部相互协商。
  6.4.20.        风陷优先数（风陷优先指数）（RISK PRIORITY NUMBER）简称RPN为某项缺陷原因的影响等级指针。
  6.4.21.        现行制程检测措施：为防止该原因的出现现在所采取检验手段。
  6.4.22.        建议改善措施:
  A. 根据RPN等级确定是否采取改善，等级参考表4
  表4：   
  RPN=S*O*N            等级                         说明
     ≥512                 A            1.  评价等价为A，B极，必须采取
                                                           对策
  216～511                 B            2.  C级中大与150的须采取对策，
                                            150以下可不考虑措施
  64～215                 C            3  D，E级可不采取对策
                             
  9～63                  D            4.  当严重度的评分为8（含）以上时
  C，D，E级亦需采取对策
  1～8                   E            
  
  B：填入有效的具体的改善措施，各部门必须重视各项建议措施。务必追踪改善，若无建议措施时则此横线“——”表示。
  C: 建议措施:任何纠正措施的目的是要减少严重度,发生率和检测度的级别,措施行动应考虑
     下列事项,(但不局限于下列)
  1)        只有修改设计和过程,才能减少严重度数
  2)        只有使用防错的方法来减少难检度的级别是最优先实现的方法,增加检查频次只能作为暂时对策,不是一个有效的预防/纠正措施,永久的预防/纠正措施是必须的.预防缺陷发生要胜过检测缺陷的发生(如采用SPS和过程改进方法胜过随机的和相关的检察查)
  3)        为减少失效发生的可能性,需要修改过程/或设计,为持续改进和预防缺陷,可用统计的方法通过持续的信息反馈到适当的作业过程,来进行以纠正措施目标的过程分析.
  6.4.23.        责任/完成日：改善措施的负责部门和担当人，以及完成改善措施预定日期。
  6.4.24.        执行结果 ：a)  当已经实施改善措施后，简要记录具体的措施和生效日期.
  b)  估算并记录执行措施后的发生率、严重度、难检度及RPN,重新评估其计
  分。所有更改后的级别都应该评审,如果有必要考虑进一步措施,还要重
  复分析步骤.重点应随时放在持续改进上.
  6.5.        本表由生技部，产品顾客小组、质量和生产部人员组成的活动小组共同研讨完成。
  6.6.        制作完成的制程FMEA表，生技部根据制程变异大小判别，通过标准化部分发给设计，品保，生产等相关部门，制程修改或有变更时，应随时予以修改。
  6.7   顾客有特殊要求时按照客护要求执行.
  
  7.0        .  FLOW CHART 流程图
  无
  
  8.0        .  FORMS 表格
  失效模式分析表
  
  9.0        .  ATTACHMENT 附件                     
    發生率參照指數(表2)
        難檢度參考指數(表3)

• scarlett-H (2008-4-06 13:39:08)

  非常详细，受教了！谢谢！

• michael.lee (2008-7-09 17:30:32)

  一看文字就头大
  输入>PFMEA>输出>CP
  按照这个模式去理解 探讨
  涉列知识太多  不知道该从何跟你讲起
  
  我是专门做这些文件的
  把你做完的发给我,我帮你看看吧.(有时间的话)
  
  如果你想自己学的话  
  1. 这个论坛里面有delphi的资料你看看
  2.看看ford FMEA手册

• tony19830721 (2008-7-09 22:00:18)

  ,学习了,做起来可能有点难度

• goodog (2008-7-30 16:11:58)

  成立个有负责人的小组（动态），各位发表高见收集（发表可以有多样性：开会或留下笔印等等方法，当然还得根据自己公司的具体情况来选择发表方式）
  1）按照客户的要求去使用表格；
  2）按照表格的要求去完成表格；
  3）对表格中的项目一个个确认，填写从左到右依次进行；
  4）在填写第一个项目之前，先把项目和功能分类好；
  5）这项目和功能分类要结合客户要求+DFMEA+最终客户要求+整车厂要求+自身识别的特性；
  6）对于打分一事，有时客户有他们自己的要求时就按照他们的走；没有的话就根据此PFMEA第3版中的要求去找，当然打分也要根据自身合理有效地选择。
  7）最后就是完成，当然对于分值高过客户要求或自身要求时，还得有纠正行动并再次对SDV进行打分；
  8）在FMEA中，特别是开发时，有时FMEA的分值需要等到试做或批量或大批量时才可以填写完整，这也验证FMEA永远是个动态的文件。
  还有一些，接下再谈，个人意见，请关照！

• 豁飘 (2008-7-31 10:49:13)

  MD高手还真多，谢谢ls啦。受教啦！

• qiusuo (2008-8-01 09:28:46)

  是呀，这需要一个小组共同完成，单凭一个做会很困难。

• hq0910 (2008-8-01 10:07:16)

  QUOTE:

  原帖由 qiusuo 于 2008-8-1 09:28 发表
  是呀，这需要一个小组共同完成，单凭一个做会很困难。

  但是大部分公司都是工艺工程师一个人做的吧