请教SPC抽样问题！！！谢！！

最新回复

• mercywolf (2008-4-09 20:06:21)

  顶一下,但不是回答疑问,而是我遇到同样问题:
  A B C D四个机器参数规格是完全相同的,但相同参数下B机器得到的值却偏高,这种情况能否用同一个Control limit 管四个机器？

• renshanlu (2008-4-09 20:35:48)

  1.如果人员对产品的影响很小,而每个机器生产出来的产品一致性很好,可以用一张控制图,否则你只能单独做.如何判断人员对产品的影响或每个机器生产的产品一致性,可以用统计分析的方法去判定,最简单的就是做直方图和Cpk.抽样可以根据单位时间的产量来设定频率和数量,如果数量很大,可以考虑抽样的数量与频率加大,否则可以减少.
  2.一般来说设备维修后要重新做控制图,至于人员的处理请参考第一条.通常只要4M发生变化,都要评估重新做控制图.

• 飞龙在天 (2008-4-09 20:58:08)

  我觉得SPC最好是在制程基本稳定，平时没有太明显的问题了，为进一步提高制程能力，提前找出不易发觉的隐患时，再开始做。这时人员操作基本成熟，设备运转相对稳定，一致性说得过去了，取样只要从班次生产的成品取就行了。如果想缩小监控范围，当然就要有针对性的做SPC，不能针对全工序。
  如果人员和设备的一致性都还没解决，建议先不忙做SPC，用普通的控制手法先把生产过程稳定了再说。

• dgqh (2008-4-09 22:48:08)

  受机器影响较大，产品分布不同（西格玛，均值），建议每台设备单独做。

• AOIQA (2008-4-10 01:21:22)

  相同的工作条件下才能做控制图. 所以不同的机器, 不同的班次, 都应该分开做.

• 跌倒不是坏事 (2008-4-10 06:51:40)

  应该可以一起做吧，培训老师说只要保证组内差异最小，组间差异最大即可，同时同意4楼，必须等过程稳定了在考虑spc！！

• Q_assurance (2008-4-10 08:08:40)

  按时间随即抽样，在4M1E没有变化的情况下，偷懒只做一个控制图是可以的，如果其中有异常，在可以按设备分开分析~

• Davexiang (2008-4-10 08:24:48)

  我认为最好每台机器分开做SPC最好.根据机器稳定性可以定时一小时两小时测一资.

• hyacinthxu (2008-4-10 11:19:59)

  请问如何设计抽样方案，考虑，按每台机器做SPC还是分班次？按多少时间间隔，每次抽样是从不同机器上抽产品？每次每台抽几个？如何在发现异常后能找到异常点出处，如哪个机器，人员，时间等？
  
  ----------个人看法是每台机器分开做，班次的话主要是看人员的影响了，建议做之前先做好人员的MSA（KAPPA TESTING）如果结果通过的话可以每个班次的图画在一起；未通过建议人员重新培训直至通过。。。。抽样频率则按照产出的能力，我们公司一般是两个小时一次；样本数目需要参照OC-CURVE 和BETA ERROR确定，这是做SPC最基本的技术。 在发现异常后需要制程工程师跟进。
  
  2.  假设设备维修后，或则有新人操作了，是否要重做控制图？---------在重大制程变更后，如仪器，人员，物料变化，需要重新计算SPC控制界限（CONTROL LIMIT），而不是重新画图。

• 灵灵 (2008-4-13 17:46:43)

  样本数目需要参照OC-CURVE 和BETA ERROR确定，请问楼山的能具体举个例子吗？或能说得再具体点吗？

• bailix (2008-6-05 11:02:29)

  分开做分别抽样.
  一台机器一张图.没办法设备不一样.按SPC控制线要求5M1E发生变化就需要重新计算控制线.