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MSA实例分析中遇到的难题，请高手指点！

字体: 小 中 大 | 打印 发表于: 2008-6-18 00:06    作者: 开到荼靡    来源: 6sigma品质网

公司准备推行SPC，开工会的时候有人提出要对测量系统做MSA，合格后才能采集数据做CPK。于是就开始了MSA的数据收集。实际实施步骤和遇到问题如下：
STEP一：1、准备1台设备、10个样本，3名测试人员，每名测试人员对每个样品测试3次。（目的：分析人员之间的差异）
2、准备3台设备、10个样本、1名测试人员，测试人员在每台设备上对每个样品测试3次（目的：分析设备之间的差异）

STEP二：对上述两种情况的数据进行分析，结果如下(具体结果在公司，目前只记得大概）
1、％GR&R=27％
   Number of Distinct Categories = 1
（老大说：虽然这个在30％以内，但是后面那个分辨级别＝1。说明设备分辨能力太差）
2、％GR&R=78％
  （这个值是相当差了，从图上看起来设备的差异比较大。但是这个时候有个同事提出了一个问题。问题就是产品可能会随着时间的变化本身会有波动，要想正确的分析测量系统，首先要排除产品本身的波动，那如何去排除呢？转下一步骤）

STEP三：根据上面同事提出的问题。我们正确的顺序应该是先判断产品是否稳定。老大让取3个样本，由一个测试员每隔半个小时测试一次，采集了30组数据，来做Xbar-R图来判断产品本身的稳定性。
（结果是Xbar图和R图都有异常。根据结果老大又让对每个样本做了一个单值图，单值图的表现也是异常的。随后老大又让每个单值减去X平均的平均，得到的值再对每个样本做二次单值图（这个单值指的就是每个单值和X平均的平均的差），老大说这样就去除了样本差异，如果二次单值图再有异常就说明设备不稳定，需要对设备能力进行提升。)

我不明白的是到底是怎么样去除掉了样本的差异？对整个产品稳定性的判定很迷糊！又不好老去问老大。请高手指点一下。这种情况到底怎么去分析?? 不胜感谢！
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最新回复

  • apollo_wu (2008-6-18 02:20:41)

    如何去除样品差异,我没看明白,就不发表意见了.

    但你们公司做的MSA方法提出不同观点,
    我认为MSA应该
    1.首先确认仪器(单台仪器)本身的稳定性,
    取一个接近中心值的部品,每次测5次为一组,测20组,做一个均值极差图,确认仪器是否隐定.
    2.按你所说的测试部品,但要盲测.
    3.数据分析.

    你们去判断三台仪器间有差异的目的是什么,三台仪器有差异会影响仪器本身的测量能力吗?不会,单独的三台仪器存在差异是正常的,三台仪器可以通过单独与标准仪器相比较,通过扣除误差分别达到标准仪器水准.

  • aiyinsitan (2008-6-18 07:47:33)

    老大把你当XX使呢，估计现场的测量人员早就不耐烦了，得到的数据也是不真实的

  • will.fchen (2008-6-18 09:06:51)

    deviation of MSA is no business with part's, you even can choose standard block for testing

  • wutao5415 (2008-6-18 11:21:25)

    对于STEP 一的第二点, 我感到不可思议. 从来没见过有人这么做.

    [ 本帖最后由 wutao5415 于 2008-6-18 11:24 编辑 ]

  • liboy (2008-6-18 11:39:23)

    做MSA分析取样应该包含产品本身的波动，不应该去除该波动

  • wang-xiao2 (2008-6-18 18:55:19)

    ＭＳＡ取样，最少要有８０％的样品代表过程变差，也就是说样品间是绝对有差异的．

  • 开到荼靡 (2008-6-18 21:10:44)

    STEP二后考虑到产品测量的特性值本身会随着时间的推移可能会有波动，如果不判断这个自身波动是否存在，那对％GR&R不合格的分析就不能判断到底到底是不是不同设备的差异造成的，那就没法去采取措施。

    所以是要排除产品本身随着时间推移产生的波动的影响。
    我以前没有实际做过，但是听起来觉得也很有道理。但是现在整个就不知道这个东西到底怎么排除的了。

    以前看过很多这方面的实例，但是都不会考虑到产品本身的波动的。像尺寸这样的就很简单。所以不知道像性能这样的怎么弄了！

  • 开到荼靡 (2008-6-18 21:20:03)

    你所说的1确定仪器本身的稳定性。我觉得首先是要选择一个测试特性值稳定的产品。但是现在测试设备测试的是WCDMA最大功率，这个特性值本身都会有波动的。如果产品特性值本身有波动，这样又怎么能确认仪器是稳定的呢？
    至于分析三台设备之间的差异，是因为这个工位不止一台设备，后续采集数据做CPK的时候可能会从这几台设备中提取，这就要保证几台设备的差异可以接收。以保证采集的数据的可靠性。
    不知道我这样说对不对。都是第一次实际操作。不对的地方请多多指点～～

    QUOTE:

    原帖由 apollo_wu 于 2008-6-18 02:20 发表
    如何去除样品差异,我没看明白,就不发表意见了.

    但你们公司做的MSA方法提出不同观点,
    我认为MSA应该
    1.首先确认仪器(单台仪器)本身的稳定性,
    取一个接近中心值的部品,每次测5次为一组,测20组,做一个均值极差图, ...

  • joe.zhang1985 (2008-6-19 09:18:34)

    GR&R取样是要考虑样本变差的，所取的样本量应覆盖整个公差带，如果取的样本之间没有差异的话，那测量系统是不可能满足你的识别要求的。所以，那些说“要排除产品本身随着时间推移产生的波动的影响“的说法本身就是错误的。我以前也范过同样的错误，做出来的GR&R有65%。
    GR&R里的计算方法本身就已经考虑到产品的偏差了，即PV。你老大的做法我以前从没有见过，感觉有点自说自话。
    楼主可以去看一下msa手册，里面都有明确的要求和方法。

  • shixiaoyuan (2008-6-19 09:52:37)

    取樣是有問題的，應該取得代表制成的產品---公差之上限/和下限

  • Jeff_wang (2008-6-21 02:57:06)

    讨论一下STEP3。
    LZ说每个单值减去X平均的平均，再做单值图。如果是每半小时对每个样品测一次，那就是每个单值减去30个X值的平均值（即都减去了一个常数），对单值图和均值极差图不会有任何改变，所有异常点表现应该是一致的。
    如果是每个X减去同时测量的3个样品X的均值，似乎有些道理。但我觉得前提是样品特征值随时间变化具有相同或相似的趋势，否则无法说消除了样品随时间变化而引入的差异（不是样品间的差异）。但是这样的操作也带来另一个问题，即测量系统自身的稳定性变异与样品稳定性的变异完全混淆，此时又需假设测量系统稳定性变异相对于产品变异和产品稳定性变异足够小。
    做一个变差分解：观察到的总变差=样品间变差+样品随时间变化的变差+测量系统变差
    如果样品随时间变化不存在相同的趋势，则不可能将测量系统变差分离出来，也就无法评判测量系统是否满足测量要求了。
    因此，如果样品随时间变化确实存在并且比较大时，我不知该采用什么办法，但至少需要一个更加复杂的实验计划方案。

  • hongnaiming (2008-7-12 19:25:16)

    你们公司真的要好好学习一下MSA.
    要比较仪器之间是否变异太大,不能这要做,你应该拿一个标准仪器测得的SAMPLE值去做比较.
    连续测多次,再做分析.

  • citypower0 (2008-11-17 14:13:25)

    MSA 理解错误
    step2是错误的，没有这种做法

  • tang7908 (2008-11-18 19:08:05)

    我感觉你这个类似于破坏性试验。就按照破坏性试验来做好了。

  • lzg118 (2008-11-18 19:51:27)

    楼主好象并没有培训（如果测量方法都不一样），就做MSA了，量具的选择等等！
    　　　见意你们老大想做假就直接做个假的得了，还搞来搞去！
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