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关于零件可追溯性的一个疑问

字体: 小 中 大 | 打印 发表于: 2008-7-08 21:09    作者: mobobo    来源: 6sigma品质网

如果进行产品的组装加工，组装完毕测试合格后，通常会打印生产日期，以生产日期作为批号进行可追溯性管理。
一个产品是由很多零部件构成，一天内生产的一批产品，经常会使用多个批号的同一个零部件，这就导致一个成品批号对应多个零部件批号。如果是由于零件的问题导致成品不合格时，就不能准确追溯哪些成品使用了此个批号的零件，处理不合格方法，往往是将这一天内的成品隔离，进行100%分选。
各位有无更好的方法能做到：从成品批号追溯到零部件的批号？
com1lot# 1 X 200pcs
lot# 2 X 100pcs
com2lot# 1 X100pcs
lot# 2 X100pcs
lot# 3 X100pcsfinished part X300pcs？？？
com3lot# 1 X300pcs
…..…..


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  • qzw89 (2008-7-08 21:29:42)

    说说我们公司的做法吧，
    1、在每一个零部件使用前，都要先刷零件条码（强制要求供应商按我司的条码格式）, 如：贴片每盘上线之前都要刷一下条码，并记录下来。大零件也是如此，每箱上线前都在刷一次条码，多数大零件刷本体条码。
    以上确让做好记录。
    2、对每一个产出的半成品和成品，贴上客户要求或按本公司格式贴上条码，并刷入系统，和零件系统形成链接。并形成记录。
    记录一般保存1~2年,或者更久.

  • honglong823 (2008-7-08 21:30:12)

    建议在增加一个上料管控表，记录下上料的时间和对应产品的lot,这样就可以管控了

  • quaint (2008-7-08 21:58:02)

    抓几个关键的物料追溯，除了lot号外增加一个与关键零件对应的追溯编码。

  • 曹树根 (2008-7-08 22:32:41)

    QUOTE:

    原帖由 quaint 于 2008-7-8 21:58 发表
    抓几个关键的物料追溯，除了lot号外增加一个与关键零件对应的追溯编码。
    不要什么都追溯，会死人的，要有重点。。。。。。

  • dfmwhx (2008-7-09 11:23:29)

    同意四楼和五楼的意见，追溯应该有重点（产品和过程）

  • qiuji005 (2008-7-09 12:40:29)

    用条码吧   我们就这么做的

  • sarah (2008-7-09 13:17:33)

    TS体系中可以不实现全部的追溯吗？这是不允许的，必须全部零件批号可追溯吧？
    二楼用条码是非常好的方法，但如果返工较多的话，已刷进去的条码如何处理，又如何实现可追溯呢？

  • stevejin (2008-7-09 13:41:07)

    看来LOT管理还真的不是很容易哦
    至少应该确立一个LOT跟踪记录

  • tallman_tang (2008-7-09 13:51:54)

    对于大型或关键的几个零件可以使用条形码来追溯（有条件的话），其他零件只能用原材料使用表或领料单进行批次追溯。

  • wangxiaofangfl (2008-7-09 14:34:16)

    有的公司可以用条形码，但不是所有的公司都配备的包括供应商也配备的问题。
    我们是把原材料的现品票跟着产品一起流转。哪批产品出现问题就可以追溯到哪批原材料。

  • feelmaker (2008-7-09 14:57:45)

    1.深入的先进先出. 可以一定程度上保障物料不混乱,容易查找.

    2.增加更细的追踪项目. 如各批次的差别能在单个的部件上体现. 可以要求供应商也和你们一起做,这样追溯才会执行好.

  • mobobo (2008-7-09 15:39:59)

    呵呵 多谢楼上各位：
    1。使用条形码固然可以精确追溯，但要看是什么产品和零件，而且不是每个供应商都具备条件的，是否有种更简单有效的方法？
    2。同意楼上几位提到的针对重要的零件进行追溯，如果进行全部零件追溯，工程巨大啊。
    3。3楼提到的，是否意味着每个lot号的零件对应一个lot号的成品，那一天的成品lot号是不是很多？
    4。用现品票流转也不太好，如果成品包装后，总归要收回现品票，这样又出现问题了。
    5。12楼说到的将批次信息体现在零件上，注塑件倒可以，但对于其他零件，这很难做到吧？
    期待高手解答

    [ 本帖最后由 mobobo 于 2008-7-9 15:41 编辑 ]

  • glh121416 (2008-7-09 16:06:50)

    我们的公司是对几个关键零部件做管控，要求厂商在零件上粘上条码。
    在组装时，会把每一台机器所使用的关键零部件都刷到一个SF系统内，
    这样如果出了问题，查一下系统就知道了。

  • cs332233 (2008-7-09 20:32:41)

    抓关键物料，选出几个重点物料，列出来
    确保每个总成在一投入生产线都有一个编号．
    对关键物料实施批次管理，投放生产线时不可挑批．
    对零件批次切换 时进行记录，记录切换的批次和这个总成的编号．
    以上只是理论分析结果．具体细节有好多问题．

  • sarah (2008-7-10 11:39:55)

    那返工呢？批次不是更难控制？

  • peter_wangy (2008-7-10 12:47:24)

    对每个产品打上CODE NUMBER,外箱上再贴上条形码，QC在做检验记录时记录这些产品的CODE NUMBER,不是很容易追溯了

  • atp4210 (2008-7-13 12:34:23)

    要实现好的追溯，数据库是必不可少的。
    要实现数据快速入数据库，条形码是最好的。

    除了建立数据库之外，我实在想不出有什么好办法可以很好的追溯
    我很不喜欢什么单据、现品票之类的咚咚，觉得那些玩意不方便用。

    数据库用ACCESS 即可建立，成本少于5000元。
    条形码扫描成本约 0分，打印成本约1分钱（20mm*60MM)

  • caoxunliang (2008-7-28 21:47:06)

    我想请教下, 你们用的条码系统 成本高不高? 还是只要一个条码枪一个简单的  网上都可下载到的软件就OK?

    每个公司都不一样,我也遇到同样难题,想请教下

  • Fu_jacky (2008-7-29 10:13:18)

    有些工厂是没有条码系统的, 可追溯性管理何必要这么复杂?
    只要货仓做到先入先出, 并做好物料发放清单记录,(包含所有的零部件  
    如果将来的一批成品有问题, 那对应的有问题的某些零部件的多个批号都可退给供应商.
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