如此SPC，估计好多企业都这么做的，不信的进来看看！

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• larry (2008-7-24 21:50:43)

  1.你这个压根就不能叫SPC，这个其实就是在控制产品，不是控制过程。LZ慎用这个名词
  2.做SPC关键是管理层要支持，首先是管理层明白SPC的重要性，所以，可以抽空去给总经理上上课，如果你的SPC知识很扎实的话。
  3.有了管理层的支持，接下来什么事情都好办了，可以拿着鸡毛当令箭在车间到处晃，车间主任到时候不干不配合。
  4.及时公布实施SPC的成果，让人们看到希望，不要光讲SPC多么好，做出实际成果来给大家看看，慢慢的人们也就习惯做SPC了

• chuan127 (2008-7-24 23:15:57)

  控制图不仅仅是考虑只要在规格以内就OK，对于系统是否稳定还有其他的判定条件；
  另外测试系统的验证也很必要，所谓的重要尺寸是否是真正的需要控制的因子；
  我的一点浅见，形式主义等于没有。

• peter_chung (2008-7-25 01:22:23)

  “后果通常都是产品到客户那里装配都不良了，我们这边还云里雾里的以为自己的东西不错呢 。
  ”，大家对这个都视而不见了，还搞什么SPC啊，根本管理层都出问题了。
  
  [ 本帖最后由 peter_chung 于 2008-7-25 01:23 编辑 ]

• victor2008 (2008-7-25 13:48:17)

  哈哈,下次客户审厂时, 拿出来SHOW一下,让客户纠正你们错误的思想吧.

• 有尘如烟 (2008-7-25 14:14:55)

  5#的狠！
  既然工厂肯做SPC，那让他们由规格线改成控制线应该不会很困难的，可能也就是对SPC一知半解造成的。不过如果你们的SPC本就玩玩，那以什么来控制都一样了。

• F.S.Q (2008-7-25 15:38:40)

  公司推行SPC大致可分2个阶段：1. 制程解析阶段 2. 制程管制阶段
  如果用产品规格作为控制上下限，那是属于制程解析阶段，这段时间同时要去做制程改善。
  等公司制程达到一定程度（至少很明显的超出规格之产品不会或很少出现），之后根据历史数据
  制定管制上下限进行管制，以求稳定制程。所以推行SPC并不是一上来就开始由控制图的管制限管制的。
  
    以上个人看法，仅供参考。

• honnyxiao (2008-7-25 16:18:00)

  现在的公司一般都是这个样子的，问题是要控制产品不一定要用上SPC。有好的方法和体系也能做好产品。
  如果说送出去的产品都是不良，回来大家还云里雾里的。说明制程中QC压根没有查；出货的时候QA没有按比例查或没查就出货；客户投术后没有人知道，或没有人在乎没有人找原因，没有人解决。并且没有人统计不良率给老板看。现在我个人估计好多公司基本上80%的货没有检就出货。

• tigerhuawolf (2008-7-25 16:26:52)

  本人还是有个疑问,即使你们公司使用的产品的规格限作为控制限,如果你的产品没有超差,那也不该到客户那边就出现"装配都不良了",这说明你的产品根本就是个不合格品,这个问题和你的控制图有什么关系?
  由此来看,你公司首先都不能保证自己的产品是在合格氛围内的,还谈什么控制图控制.
  即使要做控制图,也应该是产品稳定后,Cpk至少得1.33之后才能作的事情,要不就是无用功.

• cactusdl (2008-7-25 16:39:48)

  做控制图并不难，用好控制图才是关键。说真的，能够用好的企业不一定很多。有好多企业估计就是挂在那，一个月收一次，好的企业会与测量具绑定在线软件分析。其实SPC的目的不就是确保过程稳定吗？稳定、可控的过程才能制造出稳定质量的产品。我认为应该分几步来分析：
  一、量产前：Pilot trial由于小量产因此计算的是PPK，根据PPK的监控结果对特殊变差及系统变差进行分析，我们一般做检查法的全项目，但必保项目是安全、重要、装配特性。根据结果分析变差类型及原因，进一步改进，直到PPK符合要求。这一阶段一定要注意如果系统变差导致PPK不足，一定要分析变差源进行改进，否则以后再怎么做SPC都没用了。我提到的系统变差主要为主轴精度、刀具寿命、导轨刚度、工装精度等，一旦确确定很难消除。特殊变差指垫铁削、硬度不良、定位不准等，通过防错等手段可以彻底消除的变差。
  二、量产后初期：由于前期做的为PPK，样本数量小，且PPK测的数据为连续生产状态下，因此特殊变差较小，所以应对量产后的一段时间内对特殊变差来源进行检测和控制。我以前通常3个月至6个月的初期管理对重要项目100%检测监控或加大频度，同时SPC监控测定CPK。这阶段更多的是发现特殊变差并消除，当然也有可能发现系统变差来源，都应在初期进行措施遏制。观测项目达到CPK要求解除初期管理，进入正常管理阶段。
  三、正常量产：进入到楼主说的那个阶段。这一阶段的质量会非常稳定了，前期不稳定的项目若没有彻底解决，就应增加检验频度。即FMEA所说的改变探测度以降低rpm。
  其实，做好SPC只能很好的发现问题，但是关键的是有没有彻底解决问题，否则这有不断地发现同样的问题，岂不是庸人自扰？？
  上述是我的工作经验和粗浅认识，不足之处请指教。当然SPC不是孤立存在的，它只是一个工具，需要在APQP及量产后的各个阶段好好运用！
  
  [ 本帖最后由 cactusdl 于 2008-7-25 16:51 编辑 ]

• zhygwow (2008-7-25 16:45:11)

  很显然
  N多公司都这么做
  我之前一家大公司，就这么稀里糊涂的做的
  现在换家公司，也有时间学学
  不然我会很奇怪：难道不是？
  呵呵

• 豁飘 (2008-7-31 20:18:09)

  10楼说得很好，我还搞懂了PPK、和CPK呵呵。我们公司和楼主的情况基本差不多呀。老火呀。

• u1900 (2008-7-31 20:40:56)

  做简单，但是要做出成果就是个很大的问题。
  
  很多企业运用这些个工具产生的结果其实并不那么鼓舞人心

• verdy (2008-8-03 09:16:05)

  还好,我们公司不会这样子
  
  字数不够~~~~~~~~~~~``

• caomeng4320 (2008-8-03 16:33:05)

  之前我也提出过这样的问题，但是高手们给我的解释是不同行业是有差别的，不同的工艺是不同的，比如尺寸加工，电镀，成型，组装，冲压等，还要考虑实际条件，但是我个人理解是：这样做SPC，控制图的判异标准应该重新确定了。

• larry60121 (2008-8-05 16:44:53)

  其实如果到客户那边出现组装不良,那就是说内部的PQC 和FQC 根本未检查出来.应该着重改进这个问题.
  另外一点小建议,用客户的配套样品实装检查应该可以发现并采取行动,咋会云里雾里的,弱(:

• 爱在深秋 (2008-9-04 18:20:30)

  质量一定要和钱联系起来
  要不就没有任何约束别人的法宝

• GLToSs (2008-9-04 22:54:29)

  通常情况下,比较期望的是控制限小于规格限,我觉得
  你们那个不算是过程控制吧,产品都NG,更不用说发现异常了.
  个人观点.

• recall007 (2008-9-05 08:29:09)

  做SPC用不到产品规格线, 观察不良品和过程能力CPK时,才用到产品规格

• 心存留念的人 (2008-9-05 08:45:00)

  确实呆的公司就是如此生搬硬套的，规格做上下管制界限，被客户批评过很多次了还是没有什么改善，因为压根没有体会到做SPC的甜头，走的是形式主义。

• vincent_yan (2008-9-05 08:52:40)

  如果说到了客户那边装配都不良了，说明你们的IPQC,FQC出了问题。标准有吗？能量化吗？AQL不合理？ 再者如果是按照规格限作为控制限，对于LZ所描述的不良率也会发现异常点。