改善日记

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• Awai (2008-9-28 22:46:33)

  1）改善背景：上个月某供应商在给我司生产一种金属件，要把一个圆套筒放入一根已钻孔的扁管上，套筒外露的上表面离扁管上表面的尺寸为2mm，要求用氩弧焊将套筒的外圆周跟扁管表面相焊接，而且焊接后不可熔及套筒上表面，供应商认为要求过高，从而提请我司将2mm改为4mm以保证焊接外观平滑而且不熔及套筒上表面，考虑到2mm是一个配合尺寸，所以我司不同意修改。
  2）改善思路：考虑到供应商焊接的不良率过高，于是我要求我司的机加工班长制作一个半自动的治（夹）具，方法是固定焊枪，改用脚踏式开关（之前是手动式的，刚好公司里闲置有一个冲压机的脚踏开关），然后制作一个可旋转台，采用旋转工件的方式来焊接。
  3）改善过程：
      a）用车床加工了一条铁轴，将其和买回来的轴承拼装在一起，简单地用方管焊接了一个固定作业台，试验结果比供应商焊接的效果好，但并不理想，原因中轴偏心以及台架不稳。改善时间：1天。
      b）借用铣床的备用旋转台，试验结果同样不理想。改善时间：1天。
      c）从2个月前待报废的一台自动封口机拆下一个减速器，从一台过旧的电风扇里取出一个马达，重新车了一根较为精密的芯轴，用轴承将其拼装好，调整偏心度，再试验，结果10套完全合格，5套不理想。改善时间：1天半（主要花在调整偏心度上）。
      d）加装一个调速器（非常巧合，一台闲置的抛光机刚好有一个变频器），再试，20套全部OK。改善时间：3天（其中花了1天研究变频器的工作原理，1天安装，1天调整转速以及焊接电流值）
  4）改善效果：
      a）供应商借助此治具，不良率由原来的50%降至0（另外50%是经过特采接收），每套生产时间由原来3分钟变为35秒，同时提高了安全性。改善成本：可能几百块吧，具体没计算！
      b）改善的整个过程持续了1个月（真正的改善时间如3），经过多次的失败后最终获得成功，一方面验证了改善的思路，另一方面提升了员工的改善信心与水平。
  5）一点说明：此改善由1名作业人员自主完成的（而我只是向他提出改善的思路），此作业员焊接经验为半年，而供应商的焊接工都有3年以上经验。

• 赵春 (2008-9-29 08:29:12)

  如果企业中多点向lz这样的人就好了，这样企业一定能基业常青

• zhou_209 (2008-9-30 14:49:59)

  做的很棒啊，楼主的思路很清晰的。

• Awai (2008-10-06 13:15:09)

  1）改善背景：在工厂里开展危险预知提案活动（KYT）数年，在安全管理方面取得一定的成绩，自工厂成立以来灾害发生度数率为0。今年的危险预知提案件数目标为人均4件，参与率85%，可是到9月为止，实际提出件数只有2.8件，参与率也只有60%，在第四季里还要加倍努力才可能达成今年的目标。
  2）改善主题：（10月份仓库作业人员提出的第一件危险预知提案）装货柜作业架的安全栏杆的改进
  3）改善历史：一年多以前，装货柜作业员装货到最后几列的时候，由于货柜上已经没有站立的位置，所以通常都是站立在卡板上通过电动叉车将人和货送至相应的位置进行装柜作业，虽然戴有安全帽，但明显还是带有很大的危险性，所以去年仓库班长提案制作了一个装柜专用梯架。
  4）本次改善：由于原来的装柜是采用当时现成的一个待拆卸的带轮铁架稍作改装而成的，其高度与货柜有一定的段差，有可能会造成货物从空隙中坠落的危险，而且有一侧的栏杆没有安装。所以，本周内会对此进行改装（简单地找些废铁棒焊接上去就可以了）
  5）改善效果（预想）：防止作业员不慎从高处堕落
  6）一点说明：工厂里的改善，有大有小，但就算是小小的改善，如果每天都去尝试的话，一段时间下来，这些改善就可以给予大的回报。就我们工厂来说，比此改善更小的例子有很多很多，几年下来把这些改善的例子收集起来，就是一本非常实用的教科书了。

• gjh820915 (2008-10-06 17:03:01)

  工厂里的改善，有大有小，但就算是小小的改善，如果每天都去尝试的话，一段时间下来，这些改善就可以给予大的回报
  
  楼主这话说的太对了

• wangbin525 (2008-10-06 17:15:24)

  今天在想改进的问题时想到一句话不是做不到就怕想不到,只要有一个目标和方向想象终究会成为现实.

• 202tlk (2008-10-06 22:29:18)

  改善贵在坚持！
  改善贵在立即去做，立竿见影！
  改善贵在全员参与，凭个人的力量是不能持久的！

• cs_xj (2008-10-06 23:03:43)

  蛮不错的，你们推行危险预知提案活动很不错，可以借鉴。

• kuigo (2008-10-08 16:52:59)

  很不错，改善思路很清晰，学习了。顶起！

• yang8002 (2008-10-08 17:23:07)

  描述得很具体，值得大家借鉴学习，好！！

• Awai (2008-10-08 18:52:52)

  今天是改善日。
  
  公司成立初期，开始推行5S或改善提案活动的一段时间，其实有很多员工都会比较踊跃参加并提出不少改善提案，可是随着时间的推移，改善就会变得越来越难，简单易行的提案也就越来越少了。
  一方面，确实是因为工厂的环境和氛围有了很大的改善而局限了大部分人的思维；
  另一方面，提案提出来了，却可能因为生产的紧张或其他原因导致没有时间去实施，渐渐地，管理者可能因为看不到效果而对此失去兴趣，员工更不用说了也提不起精神来想提案的事了。
  于是5S或改善就坚持不下去了。
  为了避免这一情况的发生，当初我就在本部门里规定了每周三作为改善日，用下班后的一个小时的加班时间来进行改善。为了合理和有效利用每周的一小时，要求各系长在每周一收集各员工的改善提案，在周二的例会中将可行的改善案向课长提出，之后将周三的改善安排在各系的白板上公布。周三下班前，将需要的物品或工具准备好以后就正式进入改善日活动了。周五，各系将所有改善提案的结果作成文档（主要是改善前后的对照图片及简要说明）打印后交由课长确认。
  
  注：08年改善日活动的实施结果是改善提案提出参与率80%，改善活动参与率100%，改善件数截至9月底为人均4.5件（已经超过全年人均4件的目标了），改善成本不足1000元（除去工资），改善有形效果（略），无形效果（QCDMS各方面都有）。

• jiangxue1975 (2008-10-08 20:31:33)

  非常的好的案例，贴近生产实际，而不是大道理讲了一通却没有实绩
  
  改善无极限的，希望有机会和你切磋
  本人对此也有很大的兴趣

• oxmhjf9975 (2008-10-09 00:34:05)

  谢谢楼主的案例，很实在，很有启发，再次感谢。

• spaceman (2008-10-09 07:54:42)

  楼主公司的改善做的还是不错 你们的改善有提案奖金吗 为什么一开始就会想到用原来很多久的东西来进行改造 用最小的东西换最大的利益 真的很不错 人均4.5的提案包括工人也算在里面吗？

• 钱庄 (2008-10-09 15:48:59)

  改善永无止境。企业的进步从改善开始，现在企业人言必创新，着实不敢苟同！

• Awai (2008-10-09 20:35:24)

  到目前为止，还没有专门对改善提案作奖励，但改善提案的多少和好差是跟月度优秀员工评选以及年度的评价挂勾起来的。
  人均4.5件是制造部内的统计结果，生产现场的工人的提案占绝大多数。

• sdceprei (2008-10-09 20:53:54)

  改善，勿以善小而不为。呵呵。不要求又大又全，只求，每月有一点点踏实的到位的改善提高。
  向楼主学习

• lory520 (2008-10-09 20:56:46)

  改善和方法不是问题
  问题在于执行力

• Awai (2008-10-29 01:19:50)

  没想过这个主题也能被加精，因为被关注度并不高，总觉得大家可能对这些小改善不感兴趣，所以一段时间没有坚持下去了。
  非常感谢版主，让我有了坚持的理由！
  近期为了写一份CS改善报告去参加比赛，于是把公司里这几年来的有关QCDSM等各方面的数据都找出来，经过纵向的对比分析，竟然发觉这些年来各方面都有不错的成绩：
  2005年4月全面实施单人化和平均化生产方式，至06年4月，人均生产能率提高了74%（可以想象原来的生产能率是多么的低下啊）；
  2006年4月开始引入MOST手法，并对个别产品进行改善，该产品一年后的生产能率提高了30%；
  2007年4月，全面实施MOST改善活动，至今，20%的生产能率提升了；
  2008年，制品与部品的在库率比05年下降了57%，准时交货率由原来的85%提高到99.8%（物料的流动确实加快并且顺畅了）；
  2005年，全年的品质投诉率0.5%，经过各种品质改善活动，投诉率每年递减，至07年，降至0.02%，08年应该有更不错的结果；
  安全方面，灾害的度数率一直保持0，品质预知提案每年人均3件。
  改善提案方面，每年人均约4件
  ……
  
  还是那句话：“就算是小小的改善，如果每天都去尝试的话，一段时间下来，这些改善就可以给予大的回报。”

• 洛客 (2008-10-29 05:43:29)

  改善是使 Toyota 成功的要素之一，也是 TPS 的重要一环。加油！！！