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FMEA（失效模式与影响分析）

字体: 小 中 大 | 打印 发表于: 2002-11-24 19:30    作者: sillydog    来源: 6sigma品质网

FMEA（失效模式与影响分析）
  在设计和制造产品时，通常有三道控制缺陷的防线：避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具。

  FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。为达到最佳效益，FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行。

  FMEA实际是一组系列化的活动，其过程包括：找出产品/过程中潜在的故障模式；根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估；列出故障起因/机理，寻找预防或改进措施。

  由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为设计FMEA、过程FMEA、使用FMEA和服务FMEA四类。其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。

  设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。进行d-FMEA有助于：

设计要求与设计方案的相互权衡；

制造与装配要求的最初设计；

提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性；

为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息；
建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统；

为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考。

过程FMEA（也记为p-FMEA）应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造过程。其评价与分析的对象是所有新的部件/过程、更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程。需要注意的是，虽然p-FMEA不是靠改变产品设计来克服过程缺陷，但它要考虑与计划的装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品满足用户的要求和期望。 p-FMEA一般包括下述内容：

确定与产品相关的过程潜在故障模式；

评价故障对用户的潜在影响；

确定潜在制造或装配过程的故障起因，确定减少故障发生或找出故障条件的过程控制变量；

编制潜在故障模式分级表，建立纠正措施的优选体系；

将制造或装配过程文件化。

FMEA技术的应用发展十分迅速。50年代初，美国第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析，到了60年代中期，FMEA技术正式用于航天工业（Apollo计划）。1976年，美国国防部颁布了FMEA的军用标准，但仅限于设计方面。70年代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业。80年代初，进入微电子工业。80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程。到了1988年，美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA。1991年，ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计。1994年，FMEA又成为QS-9000的认证要求。目前，FMEA已在工程实践中形成了一套科学而完整的分析方法。
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最新回复

  • williamsh (2003-1-16 21:38:48)

    PFMEA??
    DFMEA??

  • openwon (2003-1-16 22:27:08)

    P=process 根本流程的改善
    D=defect  具体问题的改善.

  • Ronnie (2003-1-16 23:15:02)

    QUOTE:

    openwon 于 2003-1-16 22:27 写道：
    P=process 根本流程的改善
    D=defect  具体问题的改善.
    设计FMEA（也记为d-FMEA）?
    到底哪个是对的?

    我常听到S-fmea,S估计是系统吧,不知这个做何解?

  • dragonair (2003-1-16 23:29:44)

    s system （很少用）
    d design (用）
    p process (常用)

  • openwon (2003-1-16 23:53:24)

    不同性质的公司不一样,像是那种代工性质公司一般不具有设计能力.许多时候他们都是拿现成产品,所以他们一般解释为Defect,对具体质量问题进行失效和风险评估.对于你说的design.主要是对于有设计能力的公司在产品设计和前期试产阶段的功能.所以不要一概而论.我说的也不全面有些请高手指正.

  • dragonair (2003-1-16 23:57:27)

    呵呵，很多东东都是根据各个公司不同而不同

    但这个东东没有！！xixi

    这是以前我写在FMEA培训教材里的！

    系统FMEA（SFMEA）；用作分析系统或子系统在早期和设计阶段
    设计FMEA（DFMEA）；用于新产品的发布之前，预先对新产品的失效与潜在的问题进行分析和寻求解决方法。
    工序FMEA（PFMEA）；用于分析制造，组装和管理工序， 可用对工序的主要坏品进行分析或对工序流程优化，找出潜在的问题。
    FMEA还可以应用于更广泛的邻域: 如对设备的分析。

    如果可以解释，那就是我最后的那句话啦

    法无定法

  • openwon (2003-1-17 18:17:19)

    希望我们抱着一颗开拓进取的心. 只要主要思想不变.有限的延伸,我觉得没问题.

  • 青果IE (2003-1-19 11:08:04)

    DFMEA在样件控制计划前,PFMEA承接样件控制计划.并可再修订,然后作为进行小量产控制计划修订的依据,
    DFMEA为设计失效及后果分析
    PFMEA为过程失效及后果分析

  • etshu (2003-1-24 13:03:09)

    SFMEA也就是系统据我的理解应该是在你的框图出来以后之前要作的一项工作

  • 欧立威 (2003-1-29 12:09:26)

    理论非常严密，不错，能不能谈谈作一个FMEA的过程步骤呢？

  • guozi (2003-2-17 20:04:00)

    Hi，DFMEA&PFMEA等有没有规定应由谁来主导？何时做？

  • TAOJL (2003-8-25 16:56:43)

    DFMEA&PFMEA有多功能小组主导，DFMEA在APQP阶段作，PFMEA任何阶段都可作

  • 戴明后者 (2003-8-26 11:58:32)

    FMEA这方面的问题楼上的各位做了较为全面的回答！但需要澄清一个问题：就是系统的FMEA（S-FMEA）可以在任何阶段进行！一般企业按照QS9000-FMEA手册只进行DFMEA   PFMEA就可以保证满足标准的要求；但是如果按照VDA4.2的要求要进行系统的潜在失效模式和后果影响分析S-FMEA，实用与任何一个过程包括设计和过程策划过程，也包括批量生产后的任何过程；
      无论选择何种方法， FMEA成功的关键：小组合作，共同完成；
    FMEA有一句非常重要的名言：个人的能力只有通过小组的共同努力才能充分发挥！

  • 戴明后者 (2003-8-26 12:11:00)

    1、在进行FMEA之前一定要进行“风险预评估”，根据过程流程图的顺序小组成员包括必要的操作者，依据各自的经验和类似产品和工序的质量状态，可采用专家打分法进行评估，确定高中低风险顺序，之后进行FMEA分析；
    2、一定要注意RPN风险优先指数，27   64    125与高中低风险的关系，如高风险时27就要采取相应的措施；中风险时64就要采取相应的措施；低风险时125就要采取相应的措施；
    3、RPN风险指数的降低一定要依据你所采取的措施，设计措施可以降低严重度S、过程工艺措施降低频度O、检验等质量保证措施只能提高探测度D。
    4、风险的确定一定要包括产品的风险和过程的风险。
    5、一定要在批量生产过程中不断完善FMEA，进行补充和修订；如现场出现质量问题后，第一件事情就是进行FMEA分析！

    以上都是我实践中不成熟的一些经验，望批评指正！欢迎进一步交流！

  • aiyiguang (2003-8-26 20:01:15)

    QUOTE:

    Originally posted by 戴明后者 at 2003-8-26 12:11 PM:
    1、在进行FMEA之前一定要进行“风险预评估”，根据过程流程图的顺序小组成员包括必要的操作者，依据各自的经验和类似产品和工序的质量状态，可采用专家打分法进行评估，确定高中低风险顺序，之后进行FMEA分析；
    ...
    好像对于RPN风险优先指数的大小如何采取措施不一定吧。
    高风险的必须采取措施
    中低风险的可优先对RPN的大的采取措施

  • TAOJL (2003-8-27 14:04:47)

    FMEA的确很有用，但是做起来有一定难度，尤其是新建的企业，因为它与企业里相关人员的经验十分有关，尤其是技术人员。如果企业里技术人员素质不高，必须有老总的支持，从外面招聘有经验的工程师，这样，可能好做一些

  • 戴明后者 (2003-8-29 17:11:38)

    fmea的rpn指数的认识，国内很多专家的观点都不一致！理论上应按照rpn采取措施！我与vw的过程审核员交流过，大多认为应结合实际，具体情况具体分析，不能教条！
    应根据风险和成本来确定是否需要采取措施！！！

  • 凌晨三点半 (2003-8-29 20:23:24)

    One point mentioned here, maybe it is most important:

    FMEA is a living tool. It should be reviewed and updated across the whole product life cycle. I have seen many times that FMEA is mis-used only for audit but never for real design and process.

    Masters,  Any experience on how to make FMEA living?

  • 笑篱落呼灯 (2003-8-29 20:51:57)

    QUOTE:

    Originally posted by 凌晨三点半 at 2003-8-29 08:23 PM:
    One point mentioned here, maybe it is most important:

    FMEA is a living tool. It should be reviewed and updated across the whole product life cycle. I have seen many times that FMEA is mis-used o ...
    一语中的！

  • JAN2 (2003-9-01 09:07:16)

    FMEA 是动态文件，应该随着被监控的对象的现实状态予以动态的更新，没有更新的内容也应该进行重新的评定。

    另外，现在的第三版的FMEA要求是所有的过程都必须进行分析，没有了对过程进行风险评定的内容，我认为这更有益于对控制对象的潜在失效分析和预防的实现。

    SFMEA--系统FMEA  系统和子系统之间
    DFMEA--设计FMEA  产品设计开始之前产品的设计
    PFMEA--过程FMEA  过程设计开始之前针对过程的流程
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